Trong nhiều thập kỷ, các hãng xe truyền thống "làm chủ cuộc chơi" trong ngành sản xuất ô tô toàn cầu, nhưng điều này đang thay đổi nhanh chóng.
Khi các hãng xe Trung Quốc ra mắt sản phẩm mới với tốc độ ngày càng nhanh, các nhà sản xuất ô tô truyền thống cũng cần cải thiện quy trình phát triển và sản xuất để bắt kịp.
Audi là một trong số đó. Thương hiệu xe sang Đức vừa ra mắt mẫu xe điện A2 e-tron hoàn toàn mới được phát triển dựa trên tinh thần của dòng A2 mang tính biểu tượng hồi đầu những năm 2000.
Đáng chú ý, Audi cho biết thời gian phát triển sản phẩm ngắn hơn 21 tháng so với các dự án trước đây. Thông thường, các nhà sản xuất ô tô truyền thống cần từ 5 đến 7 năm để thiết kế, phát triển kỹ thuật và đưa một mẫu xe mới ra thị trường.
' %2F%3E%3C%2Fsvg%3E)
Dây chuyền sản xuất mẫu xe điện Audi A2 e-tron tại Ingolstadt, Đức (Ảnh: Audi).
A2 e-tron được hưởng lợi từ một số kinh nghiệm mà Tesla và các nhà sản xuất ô tô có tư duy đổi mới khác đã áp dụng. Bí quyết giúp Audi phát triển xe nhanh hơn không phải là tăng số lượng kỹ sư tham gia dự án.
Ít linh kiện hơn, ít phiên bản hơn và việc khai thác tối ưu các thiết bị sản xuất hiện có đã giúp Audi đẩy nhanh quá trình đưa A2 e-tron vào sản xuất hàng loạt. Hãng cho biết kinh nghiệm từ các dự án trước đây cũng đóng vai trò quan trọng, giúp mẫu xe điện mới này đạt độ hoàn thiện cao hơn ngay từ giai đoạn tiền sản xuất.
Trước đó, dự án siêu xe Audi Nuvolari cần 30 tháng từ khi được phê duyệt đến khi xuất hiện tại các đại lý; trong đó, hãng mất 13 tháng để đạt đến giai đoạn chế tạo nguyên mẫu. Năm ngoái, khi mẫu concept C - tiền đề của Nuvolari - ra mắt, Audi cho biết “tốc độ Trung Quốc tại Ingolstadt đi cùng mẫu xe này”.
Đối với A2 e-tron, Audi đã cắt giảm đáng kể số lượng mã linh kiện cần thiết cho sản xuất. Điều này giúp duy trì tốc độ dây chuyền cao hơn, đồng thời giảm đáng kể nhu cầu về không gian logistics.
Ngoài ra, nguyên tắc “chuỗi ngọc trai” (string-of-pearls) lần đầu tiên được Audi áp dụng tại Ingolstadt, sau khi đã triển khai tại nhà máy Neckarsulm.
Theo hệ thống này, đơn hàng của khách hàng được xử lý theo đúng thứ tự 6 ngày trước khi lắp ráp ở toàn bộ khu vực sản xuất. Trình tự cố định này cho phép các nhà cung cấp sản xuất và vận chuyển linh kiện theo đúng thứ tự của những chiếc xe cần lắp ráp, qua đó đơn giản hóa toàn bộ quy trình.
Một lĩnh vực khác giúp Audi tiết kiệm thời gian và chi phí là khu vực sản xuất thân xe. Audi chế tạo thân xe A2 e-tron tại cùng cơ sở với mẫu A3 hatchback, nơi hơn 1.200 thiết bị sản xuất, bao gồm súng hàn robot và khoảng 250 robot, được tái sử dụng hoặc đảm nhận thêm công việc.
Ngoài ra, A2 e-tron còn được áp dụng quy trình lắp bánh xe hoàn toàn tự động, thay thế các trạm bắt bu-lông bán tự động trước đây trong khu vực tiền lắp ráp khung gầm dành cho cầu trước và cầu sau.
Robot thông minh hơn, các trợ lý AI và việc sử dụng rộng rãi các công cụ tự động hóa cũng giúp Audi rút ngắn thời gian và giảm chi phí phát triển A2 e-tron.